12当前，现代煤化工发展方兴未艾。然而，煤化工行业具备低消耗、低废气的特点，加之水资源紧缺以及环境污染问题越发相当严重，所以，增大节能减排力度，早已沦为现代煤化工行业责无旁贷的自由选择。企业界、科技界在研发煤化工节能减排发展新思路和新技术的道路上于是以大力前进，以期构建油煤气盐同存共赢，而无以水解废水和含盐废水难题也将获得极致解决问题。
提升碳氢比：油煤气盐综合利用单一煤化工，由于缺氢多碳，无论使用什么技术路线，都不存在缺氢问题，而制备氢气往往又造成了二氧化碳废气的减少；单一天然气化工，由于氢多碳较少，经常必须补碳，如果没适合的碳源，就要将多余的氢气排空，导致资源浪费；单一石油提炼过程中，有大量腊气产生，其组分主要是甲烷、氢气、少量的乙烷和丙烷，敲火炬烧毁不会导致相当大的资源浪费和环境污染，而重复使用发电或作为锅炉燃料，其自身价值预想获得反映，若仅作为化工原料用于，又很难超过经济规模。陕西缩短石油集团公司总经理助理李大鹏告诉他记者，单一发展模式资源消耗大，排放量大，产品综合能耗低，而油煤气盐联合发展，则是现代煤化工大幅节能减排和可持续发展的一种全新思路。为使自身的油气煤盐资源优势获得综合利用，缩短石油启动建设靖边油气煤盐综合利用化工园区，以煤、油田气和炼厂渣油等为原料，一期启动装置投资233亿元，主要建设180万吨/甲醇、60万吨/年甲醇制烯烃（DMTO）、60万吨/年聚乙烯（PEPE）、60万吨/年聚丙烯（PP）等装置，计划2014年建成投产。
该项目将有效地填补煤制甲醇中碳多氢较少和气制甲醇中氢多碳较少的严重不足，极大地提高甲醇制备转化率。在不减少原料消耗的情况下，甲醇产量可提升8.3%~15%，碳的综合利用亲率由传统煤化工的35%~38%提升到67%，资源转化成效率较国际水平低6.1%，比国内先进设备水平低12.68%。同时，装置能耗大幅度上升，节能减排效果显著。
普通废水：防止多元酚向醌类切换生物降解是目前煤化工废水的主要处置方法，但煤化工废水经常所含高浓度剧毒有害物质，如大量的酚类、烷烃类、芳烃类、杂环类、氨氮和氰等物质，同时具备较高的色度和浊度，水解可玩性较小，已沦为制约现代煤化工产业发展的瓶颈。国内多个煤化工项目正是由于废水处理问题如期无法获得解决问题而再三延期上马或驾车时间。哈尔滨工业大学教授韩洪军领衔的研究团队研发的煤化工废水零排放工艺技术使这一难题迎刃而解。据韩洪军讲解，在传统废水预除油过程中常使用冷却气浮工艺除油，但是空气中的氧会使废水色度加剧，多元酚水解为中间产物醌类物质无法生化水解的难题经常出现，使先前生物工艺处置效能上升。
该技术使用惰性气体气浮工艺和密封系统除油工艺，避免多元酚、脂肪烃类物质转化成为醌类物质，为先前处置建构了较好的条件。同时，该技术中的外循环厌氧工艺可以已完成厌氧共计新陈代谢过程，在提高煤化工废水水质的同时，部分有机物羧化和苯酰化，防止多元酚向醌类物质的转化成，将部分无以水解有机物转化成为易水解有机物，为先前好氧生物工艺减少处置可玩性。含盐废水：从盐水分离出来紧贴石油和化学工业规划院院长顾宗勤回应，煤化工发展的另一只拦路虎是含盐废水的处置，企业亟需研发成熟期的含盐废水的处置技术。
煤化工企业循环冷却水系统中的沉淀盐类、悬浮物、污染物、各种药剂在重复展开的冷却稀释过程、空气的洗净过程以及设备运营过程中渐渐稀释，含量大大增高，严重影响设备的长时间运营和使用寿命及生产安全性。据理解，目前的含盐废水处理大多使用反渗透工艺。但反渗透处置的干盐水回收率只有65%左右，其余35%的高盐浓水将构成二次污染。
江苏华晖环保科技有限公司顺利研发的高含盐废水处理技术未来将会解决问题这一难题。据公司总经理毛艳春讲解，该技术盐水分离出来从自来水转行，减少给水中的含盐量，同时除去循环水中悬浮物和污染物，展开软化处置并脱盐，处置后可补足到循环水中，将大大降低补足水的供给，增加设备修理及药剂的投入，超过循环水零排放。
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